大容量高效率600MW以上等级的超(超)临界机组逐渐成为火电机组发展的主流产品，其高温部件用材之一为20世纪80年代日本住友金属开发研制的新型奥氏体不锈钢，即SUPER304H不锈钢。该钢在18Cr-9Ni不锈钢的基础上，添加N、Cu、Nb、B等强化元素，降低C含量，并加入了高达0.30%以上的未列入标准的重要合金化元素Mo。运用了特殊的热加工及制管工艺制作而成，其综合性能良好，使用温度可达650℃。具有在运行温度下保持较高的持久强度和良好的抗高温蒸气氧化性能，可作为超临界机组的高温过热器及高温再热器用钢，SUPER304H被纳入美国ASTM213标准，钢号为S30432。

制造细晶粒耐高温蒸气腐蚀的耐热不锈钢，基本是采用双固溶法，即高温固溶软化处理和冷轧变形后的固溶处理。利用溶度积原理，将温度控制与Nb(C,N)溶度积相匹配，成品前(最终变形前)在高温下进行固溶软化处理(一般在1230～1280℃之间)，使合金元素充分固溶到基体中。随后控制冷轧，采用大变形量的工艺制管，变形比应大于2.5以上，使其晶粒发生大的畸变，再进行正常的固溶处理，其温度应至少低于前期固溶软化温度80℃，此时，得到较细的奥氏体晶粒及大量晶内弥散分布的剩余未溶NbCrN、Nb(C，N)析出相。采用这种“HFG”方法处理，与通常的热处理方法相比，对细化晶粒、提高强度和抗晶间腐蚀具有一举三得的功效。