常采用半连续铸造将变形铝合金液体铸造成扁锭、圆锭。熔体净化主要采用熔剂净化，除去熔体中的H、Al2O3等有害杂质。以除H为主的铝熔体净化技术主要有气泡浮游法、真空处理法、超声波处理法、稀土储氢法等。在这些方法中，真空除氢净化虽效果好、无公害，但因需专用设备，投资大等缘故未获广泛应用。气泡浮游法中的采用气体净化剂的净化技术，近年获得较快的发展。在线除氢装置是各大铝熔铸厂重点研究和发展的对象，种类繁多，如采用固定喷嘴的MINT装置，还有采用旋转喷头的SNIF、Alpur装置。除气装置新的发展方向是在不断提高除气效率的同时，通过减少装置内铝液体积，消除或减少铸次间金属的放干，取消加热系统来降低运行费用，如Alcan公司开发的紧凑型除气装置ACD，该装置是在一般流槽上用多个小转子进行精炼，转子间用隔板分隔。该装置在铸次之间无金属存留，无需加热保温，运行费用大幅度下降，除气效果与传统装置相当或更好。

　　2、熔体过滤

　　随着Mg含量的增加，铝-镁合金的熔炼烧损加大，氧化夹渣增多，吸H量加大，必须严格控制工艺参数，除了在静置炉除H、除渣之外，还需要在铸造过程中，用陶瓷板、玻璃丝布等过滤杂质。用来过滤的陶瓷过滤板的制造水平不断提高，其最新的进展是挪威科技大学等正在研制的紧凑深床过滤器。过滤介质主要采用泡沫陶瓷过滤板，过滤效果好，价格低，应用广泛。泡沫陶瓷过滤板生产技术国内已基本掌握，但孔径控制方面的一些难题尚未攻克。国外产品已从15，20，30，40，50ppi发展到60，70ppi，同时还有不少新品种面世。较有前途的一种是Selee公司的复合过滤板，该过滤板分为上下两层，上层25。4mm厚的孔径较大，下层25。4mm厚的孔径较小，品种有30/50，30/60ppi等，甚至有30/70，40/70ppi等。复合过滤板比普通过滤板的效率高，通过的金属量大，使熔体质量进一步得到保障。

　　3、晶粒细化技术

　　从上世纪60年代以来，Al-Ti-B一直是铝工业优先采用的晶体细化剂。但在含Zr和Cr的铝-镁合金中会引起TiB2中毒，造成晶粒大小不均匀。目前研究的替代产品是Al-Ti-C细化工艺，Al-Ti—C丝制备工艺比较成熟。20世纪80年代，英国AngloBlackwells公司开发了Al-6％Ti-0。02％C合金。它克服了含TiB2中间合金的缺点，但Ti/C比高（300：1），为提高所需的TiC晶核，T1加入量唷？995年SMC成功开发AI-3％Ti-0。5％C。1996年Alcoa公司开始工业应用Al-Ti-C。Al-3％Ti-0。5％C中TiC粒子数约为同体积Al-6％Ti-0。02％C的3倍，用前者取代后者，在相同添加量下TiC粒子数将增加5倍。几乎与此同时欧洲也成功研制了Al-5％Ti-0。25％C中间合金。这些合金被生产成铸块或挤压丝添加到铝-镁合金中，细化效果好。Ti在晶粒成核后限制其生长速度，同时它还可以提供成分过冷，有利于新晶核的形成，而TiC粒子起形核核心作用。

　　4、5xxx系铝合金带坯铸轧

　　铸轧工艺主要应用于1xxx系、3xxx系等软合金，对于5xxx系铝合金，只能铸轧Mg含量小于3。5％的5005、5052等低Mg铝合金。铸轧冷却速率可达到103℃/s，铸轧成品厚度为3～7mm。但是，铸轧产品可能存在表面偏析和中心偏析等铸造缺陷，而且容易遗传给成品板带材。

　　5、5xxx系铝合金带坯连铸

　　目前，世界上应用连续铸造技术的黑兹利特铸造机、劳纳铸造机、凯撒微型铸造机属于双带式连续铸造机，结构及铸造原理略有差异。铸造铝合金时冷却速率可达到102℃/s，可以铸造10～25mm厚、镁含量达5％的5182等高Mg铝合金坯料。一般连铸机之后有单机架或多机架热连轧机，直接将铸坯轧成2～3mm的带坯。

　　研究表明，采用带式连铸坯生产的AA5182合金带材的盐浴退火织构与常规硬模铸造坯生产的带材接近。常规硬模铸造坯生产的带材有好的力学性能，各向同性。退火能显著改善连铸带材的各向异性。硬模铸造坯生产的带材与连铸坯生产的带材在盐浴中退火，均产生0/90°制耳，制耳率分别为3。98％和2。17％。连铸坯生产的带材在空气退火炉中退火后，产生0。77％的45°制耳。连铸坯生产的带材可弯曲150°，而硬模铸造坯生产的带材可弯曲180°。

　　连铸坯生产的铝-镁合金合金板带材可用于汽车结构材料，但其成形性能同传统铸造轧制方法生产的板带材相比稍差些。