随着人们环保意识的增强，降低车辆燃料消耗、减少CO2排放的呼声越来越高。作为汽车发动机重要部件的气门簧钢丝，提高其疲劳寿命并降低其重量已成为一个重要课题。

日本神户制钢的超高强度线材经过20多年的发展，以SAE9254钢为基础，相继研发出KHV7、KHV10N、KHV12N。其发展历程为：在SAE9254钢的基础上增加C含量，同时添加V元素，开发出KHV7钢，经过渗氮处理后，钢丝的疲劳强度提高到SAE9254钢的1.3倍；为减少回火造成的抗拉强度降低，使Si元素的质量分数达到2.0%，开发出KHV10N钢，经过渗氮处理和喷丸处理后，钢丝疲劳强度可以达到SAE9254钢的1.4倍；加大Cr、V的添加量，生产出超高强度的KHV12N钢，钢丝疲劳强度可以达到SAE9254钢的1.55倍。日本神户制钢开发的气门簧用钢的化学成分见下表：

日本神户制钢气门簧的生产工艺为：钢坯→热轧→线材扒皮→铅浴热处理→拉拔→油淬火→涡流探伤→冷卷→消除应力→卷后修磨→（渗氮处理）→喷丸处理→应变时效→缠绕加工。钢丝高强化的措施有：1）控制夹杂物，通过控制炉渣碱度来控制Si含量或者使Al的含量达到最优化都是控制夹杂物的必要措施；2）渗氮处理，渗氮处理温度一般为400～600℃，经过渗氮处理后的弹簧钢丝表面硬度显著增加，表面残余压应力提高，能显著提高疲劳强度；3）喷丸处理，经过喷丸处理的气门簧钢丝表面残余压应力显著提高，钢丝表面硬度也能显著提高，进而可以提高气门簧的疲劳强度和寿命。