1、炉膛准备

　　新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。 配料与备料 2.1原材料的选择必须严格把关。 2.2配料所需的原料，包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。没有明确标志的必须在进行取样，验明成分才能使用。 2.3一级废料：本厂熔铸车间的1.炉膛准备

　　新建或大修后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。

　　2、配料与备料

　　2.1原材料的选择必须严格把关。

　　2.2配料所需的原料，包括铝液、镁锭、金属硅、中间合金等成分必须明确。没有明确标志的必须在进行取样，验明成分才能使用。

　　2.3一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾，炉中浇铸剩铝，成分分析和低倍试样。

　　2.4镁锭：品位不低于99.90%。

　　2.5 Al—Si中间合金外购，每炉有化验成分值，进厂化验。

　　2.6铜、铬、铁、锰等金属添加剂，分别按其供方提供的百分比含量。

　　2.7以上的原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。

　　3、原材料及辅助材料的使用要求

　　3.1电解铝业AL99.7以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定。

　　3.2原材料的加入状态：Mg—以纯镁的形式

　　Si—以中间合金的形式

　　Ti—以铝钛硼丝的形式

　　4、投料

　　4.1投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物要清理干净。

　　4.2炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使炉膛温度达到700~800℃左右。

　　4.3将电解铝厂运来的铝液按浇包缓慢、平稳地注入炉内，必须进行测温并要有记录。测量温度不要光测炉内，炉口温度也要测量，以便了解炉内温度的均匀性。

　　4.4投料时应注意先将碎铝、小料投向炉底，然后装入大块废料，投料不能集中在炉口，要分布均匀，并定时搅拌。

　　4.5当加入的废料较多，一次难以全部加入时，剩余的废料也可以在铝液注入后分别加入，但加入的废料应能被铝液所淹没。

　　5、熔炼

　　5.1点火

　　5.1.1打开炉门，开风机将炉内积存的气吹走，关上风门。

　　5.1.2点火从点火孔中将火种入炉角，慢慢打开风机，开放燃气阀，点火成功后，调整燃气量和风量，使从炉内喷出少量火苗，将炉门关闭进入正常熔炼。

　　5.2熔化

　　升温熔融过程中要经常搅拌，并将未熔化的大块金属铝扒向高温区，加速熔化，炉料全部熔化后（此时铝液温度不能超过730—750℃，）先在炉内均匀的撒上一层打渣剂，使铝渣分离，将铝水表面的浮渣清理干净，再把硅种和镁锭投入铝水中。加入镁锭后均匀搅动，用扒子将镁锭压在铝液下面，不得浮出铝液，以防烧损。

　　5.3搅拌

　　5.3.1加入的金属添加剂和镁锭完全熔化后，要对熔体进行均匀的、彻底的搅拌，搅拌时，扒子不得露出液面，要平稳移动，消除死角。

　　5.3.2为保证合金成分的均匀，连续搅拌的时间要求为30分钟

　　5.4精炼

　　5.4.1每炉的铝液用氮气三瓶，压力调至0.3～0.5Mpa，沸腾20～25分钟，排气管在熔池前后，左右往复平稳移动并不留死区，精炼过程必须有精炼的喷出。此时炉内铝液温度应在730～750℃范围内。

　　5.4.2当精炼剂喷完后，应继续通氮气一分钟左右，以彻底清除管道中的残留精炼剂，然后将精炼管撤离熔体，关闭氮气。

　　5.4.3精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体表面撒上一层覆盖剂。

　　5.5调整成分

　　5.5.1化验结果必须符合《铝合金化学成分内控标准》的规定。

　　5.5.2注意事项

　　5.5.2.1取样要有代表性，取样前应充分搅拌，以均匀其成分。

　　5.5.2.2取样前应控制熔体温度适当高些。

　　5.5.2.3取样部位应是熔池中部最深部位的二分之一处。

　　5.5.2.4取样前应将试样模充分加热干燥，试样不得有气孔、夹渣缺陷。

　　5.5.3根据炉前分析结果进行成分调整，补料或冲淡。再取样进行炉后化验，合格放水铸造，不合格重复操作，直至成分化验合格。

    5.5.4化验室给车间出具化验单，每炉铝水必须经过车间当班主任确认方可铸造铝棒，车间当班主任必须在化验底单上签名。

　　5.6静置

　　静置20～25分钟，等待铸造。