我国金属加工业产量规模已经连续多年居全球第一位，但中国金属加工业大而不强也是不争的事实。中央转变经济发展方式的方针及已经出台和即将出台的各种政策措施，将有利于我国金属加工行业缩小与发达国家的差距，加速实现从金属加工大国向强国的转变。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉指出，进入“十二五”规划时期国家宏观发展环境的突出特点是调整经济结构，转变经济发展方式，这样的形势要求所有企业、所有干部必须调整理念，整合资源，把财力、物力、人力、精力从长时期以来过度而单一的关注产能增长和企业扩张转移到关注技术创新、结构调整和产业升级上来。

中国铝加工产业年增长30%

“十一五”末期的2010年，中国铝加工材产能已经达到2300万吨，产量2026万吨，产能利用率达到88%。应该说在目前阶段，中国铝加工产业产能过剩问题并不严重，市场经济本身就是过剩经济。由于市场需求旺盛，2006~2010五年间我国铝加工材产量的平均年增长率达到30%，如果没有足够的投资支撑产能持续增长，就难于满足市场需求和使用户得到最佳性价比的产品。但目前过剩不严重不等于未来不严重。除“十一五”已经完成的投资之外，还有大量投资活动正在进行。目前铝加工在建项目近百项，总投资近2000亿元，潜在产能近千万吨；另有一批项目在规划和论证，预计“十二五”末期我国铝加工材产能将达到4000万吨。由于集中建设的高精板带材和大规格工业铝型材等产品产能会过剩，而市场消费的增长将落后于在投资热潮中产能的增长，“十二五”末期产能利用率会下降到80%左右，2015年产量约为3200万吨。

据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，“十一五”初期我国铝平轧材与挤压材的比例为3.8:6.2，而西方铝加工发达国家的这一比例为6:4。由于普遍认为铝平轧材比挤压材附加值要高，西方国家的产品结构更好，国家发改委2007年下达的铝加工产业政策中把铝平轧材与挤压材的比例调整目标锁定在6:4。实际上由于每个国家国情不同，所处的发展阶段不同，都可能有不同的产品结构，这主要取决于市场。投资在我国现阶段经济发展中仍然起着重要作用，而基本建设项目对型材的需求量很大，所以近几年我国两类铝材比例的演变速度极其缓慢。这里给出的5:5的比例，并非“十二五”末必须达到的目标，而是对可能出现的比例的客观描述，因为在建铝加工1000万吨产能中，约650万吨为平轧材。

“十一五”期间由于国家对一般建筑型材发展设限，而工业型材产能，在高铁等项目发展刺激下，有了较大的实际增幅。截止“十一五”末，在挤压材中工业型材所占比例已经达到40%。考虑到目前正在购置、调试和试生产的大型挤压机有很多，在350万吨潜在的挤压材产能中，绝大多数为工业型材，所以到“十二五”末期，工业型材与建筑型材的比例达到5：5是可能的。

与铸轧工艺比，传统热轧流程长，投资高、能耗和物耗高、生产成本高。虽然普遍认为热轧材比铸轧材性能好，但必须采用热轧工艺生产的只有航空航天铝材、罐料、PS版基、高端铝箔、合金厚板（铸轧板的厚度达不到）等几个品种，而这几个品种的产量还不到平轧材总产量的20%。也就是说，理论上讲，80%铝平轧材是可以用铸轧方式生产的。目前我国铸轧与热轧的比例为3：7，西方发达国家只有2.5：7.5，还不及中国。这是因为，他们的工厂大部分建于七十年代，那时候铸轧工艺还不成熟，尚未工业化。在当前提倡节能减排的形势下，应大力推广短流程工艺，这个5∶5是必须要努力实现的。

高精度、高附加值板带材主要品种自给率达到70%

高精度、高附加值板带材主要指航天航空用高合金化中厚板、特薄合金板带、模具用高精度中厚板、车体用合金板材、印刷用高精度PS和CPT版基、双零铝箔及坯料、计算机磁盘芯片等，目前自给化率只有30%左右。其中热轧罐料最近几年解决得好一些，自给率也只有50%。

目前我国铝加工装备及仪器仪表的设计、制造水平，已经在一定程度上制约了铝加工材向高精度、高附加值方向发展。罗百辉认为，随着一批高精板带项目在“十二五”期间陆续投产，高精产品自给率较低的问题会有所改善，但要达到70%的自给率水平，还是有相当的难度的。在现实条件下，装备水平的提高要十分强调科学发展、实事求是，不反对两条腿走路。短期内国内尚不能解决的宽幅轧机、多辊轧机、多机架连续轧机、高精度拉弯矫、高精度剪切机组和高精度控温的连续退火炉以及测厚仪、板形仪等精密控制设备，该引进就引进。当然我们也反对不实事求是、不做调查研究的盲目引进。大部分挤压产品加工设备、单机架轧机和部分多辊轧机、非连续退火炉、一般精度的拉弯矫等完全可以在国内解决，从而节约投资、降低风险和减少财务费用。从长期可持续发展的角度讲，最根本的工作是加速推进加工装备国产化，尽快结束高精设备和控制仪表完全依靠进口的局面。

铸轧比例达到加工坯料总量40%

在铝加工材坯料制造中，与传统的铝锭二次重熔相比，用电解铝液直接铸坯可节电700千瓦时/吨，减少烧损1.0%，综合成本降低约700元/吨左右，而且可以减排。发达国家使用电解铝液直接铸坯的比例已经达到70%，我国目前只有25%。作为“十二五”期间重要的节能减排项目，这项工作已经全面铺开。8月份，协会在郑州召开了会议，意在以河南为试点向全国推广。此项目需要解决电解铝液作为商品所涉及的产品标准和重量计量等技术性问题，但真正的难度还并不是在技术层面上，而是大量的生产协调和上下游利益合理分割。

充分利用再生铝，不仅能够缓解资源紧张，而且可以降低生产成本。目前发达国家原生和再生铝的比例已接近5：5，我国只有2：8，在“十二五”计划制定初期，曾经提出过将这一指标定在3:7，从最近刚刚开过的全国有色金属行业科技大会披露的信息看，这个指标被调整为2.5:7.5.客观地讲这个指标难度不大。随着国内消费的铝材达到自然报废期的量越来越大以及国家循环经济建设的推动和全民素质的提高，上述指标有望在“十二五”时期内实现。在再生金属生产中应严格注意认真掌握技术，严格控制工艺规程，注意产品质量和环境保护。

节能减排技术大面积推广

由于铝加工吨材能耗只相当于铝电解的十分之一，有害物排放总量也低于电解铝，所以过去铝加工企业对节能减排工作的重视程度也远不及电解铝企业。实际上铝加工节能减排的空间和潜力都是很大的。除前面已经提到的“电解铝液经混合炉直接铸坯”以外，“十二五”期间铝加工节能减排方面，需着力推广的技术还有：“蓄热式熔炼炉和蓄热式加热炉技术”、“铝熔炼炉烟气脱硫技”、“铝合金长铸锭加热剪切技术”、“铝型材固定垫挤压技术”、“铝挤压材在线气、水淬火技术”、“铝板坯快速铸轧技术”、“多机架热连轧板卷技术”和“铝型材表面无铬化处理技术”等。希望经过一段时间的艰苦努力，铝加工产业变得更节能、更清洁，更有利于持续发展和向强国转变。

发挥产业集群优势 完善产业链

在我国与铝加工世界强国的差距中，除技术、装备、技术经济指标等问题外，在产业结构方面，企业规模太小、产业集中度差仍然是一个很大的问题。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，目前我国铝箔材、铝型材企业平均产能分别为1.5、1.6万吨；板带材情况稍好，也不过1.9万吨，这与俄罗斯和日本铝板带企业平均产能13万吨，美国平均17万吨相比，差距十分明显。企业规模太小使我们难以参与国际竞争和降低市场风险；难以推广先进技术和降低制造成本。这个问题的形成与我国改革开放初期个体和民营铝加工企业快速发展的历史有关，解决起来困难重重。解决这一问题需要增量部分和存量部分同步动作。设想“十二五”期间通过新建项目和原企业兼并重组，使企业平均产能进一步扩大，产能超过20万吨的较大型铝加工企业超过30家，其中至少包括10个煤—电—铝—铝加工产业链项目；与此同时产业发展的地区差距进一步缩小，中西部地区铝加工产业快速发展，产能达到目前产能3倍以上。在所谓产业链建设中，切忌概念炒作，只为吸引眼球、诱惑政府重视和外部资本金进入。只是上下游产业都孤立地摆在那里并不是产业链。要把上下游产品及相关企业有机地联系在一起，实行统一规划、同步发展；建立有效运行机制、减少行政环节和管理费用；在相对平等的维护各工序产品生产积极性的前提下，局部利益绝对服从整体利益，产业链优势才可以得到充分演绎和发挥。

加大新产品开发力度 拓宽应用领域

由国家发改委颁布、2011年6月1日起开始实施的《产业结构调整指导目录（2011年本）》将“交通运输工具用主承力结构用的新型高强、高韧、耐蚀铝合金材料及大尺寸制品”列为鼓励类产品。与此相关的超大规格铝合金宽厚板、汽车用铝合金板、汽车热传输用铝合金复合材、舰船用铝合金板、普通列车车体（包括运煤车、油罐车等）铝材、集装箱用型材和板材等与交通运输相关的铝合金材必将首先成为“十二五”新产品开发和投资的热点。另外在部分产品可能出现产能过剩的市场背景下，为释放过剩产能，其他一些新产品、新应用市场的开发也会引起更广泛的关注。比如目前国内自给率只有50%的罐体用热连轧宽薄带材、太阳能用铝材、印刷用高档铝材、高档铝合金装饰板、新型、多功能建筑型材、个人轻便车（自行车和摩托车）用铝合金材及部件、全铝合金造城市过街天桥、家用铝箔等。当然这其中应用量最大、前景最被看好的就是汽车用各类铝材的开发推广。

新材料及新工艺研究战略支撑

由于转变经济发展方式方针的确定、国家发展战略性新兴产业的部署以及有色金属工业“十二五”科技发展规划的发布，“十二五”铝及铝合金的新材料、新工艺研究工作将有更好的运行环境。承担研发任务的科研院所、大专院校和部分铝加工企业，将充分利用这一有利的环境条件及所配置的科研经费，高水平、高效率地开展研究工作。“十二五”铝及铝合金新材料研究的重点是围绕交通用铝和航空用铝展开的，涉及的基础研究及工艺研究内容非常丰富，各有关部门已经通过各种支持渠道做了一系列安排布置。这些安排的目的是逐步形成具有我国自主知识产权的交通运输用铝合金产品和技术体系，自主创新发展新一代航空铝合金材料，最终构建我国高性能铝合金材料研发体系，支撑战略新兴产业发展不断提出的高性能铝合金材料需求。

“十二五”铝合金科技发展规划的实施无疑会对铝加工产业的技术进步、新产品开发和产业升级起到重要推动作用。近10年来铝加工产业重要技术进步成果的推广以及铝加工企业在铸坯、挤压、轧制、热处理、表面处理、模具等所有环节的技术创新活动都将更加活跃。

可以预见，“十二五”末期我国铝加工的整体技术水平会有较大程度的提升，产品品种将更加丰富，高新产品的自给率大幅提高，我们与铝加工强国的差距将极大缩小。

模具企业构建科学管理体系

模具就是在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简单的说，就是用来成型物品的工具。伴随着国内铝型材行业的蓬勃发展，国内铝材模具的要求也越来越严格。昆山天成国际贸易有限公司（下面简称“昆山天成”）以质量为先，勇于创新，不断研究新产品、新技术。

据国际模协秘书长罗百辉介绍，作为一家专业铝材模具生产厂商，昆山天成国际贸易有限公司一直以来十分重视产品质量，尤其是制定了天成自定的H13R标准。

我国的铝材行业经过几十年的发展，从普通铝料门窗到航空铝型材到电脑铝散热片，涉及的领域越来越广，模具结构越来越复杂，天成H13R的应用客户也同步迅猛增多。国内以GB/T1299-85和GB/T1299-2000标准生产的H13R（4Cr5MosiV1）日益难以满足高品质模具的要求，昆山天成国际贸易有限公司早在1997年就根据铝挤压模在生产过程中的实际情况，对国内外同类钢料进行失效对比，从而提出了比国家标准更严格，更有针对性的天成H13R标准。

昆山天成不仅重视产品标准的制定，更加在意产品的原材料。昆山天成选择国内模具钢生产的一流企业——抚顺特钢和大冶特钢作为定点生产厂，以天成自定的H13R的标准订制TCH13R，虽然成本略高于国标H13R，但天成H13R在韧性和硬度的配合上，在材料的稳定性上，已达到国标H13R难以企及的高度。同时，天成公司选择欧洲最重要的特钢生产厂——鲁奇尼集团生产的LUCCHINI1.2344和1.2367，推荐给铝散热片模具的开发商，许多高倍数、高难度的铝散热片均得以成功的开发和量产。

提升产品的质量，离不开一套严密、科学的质量管理体系。据罗百辉介绍，模具企业创新管理方面，中精集团的做法值得推崇。该企业从全面提升综合竞争力的角度出发，引入和实施了卓越绩效管理模式。通过对照卓越绩效标准，开展自我评价、对标找差、持续改进、追求卓越，实施六西格玛精益运营，提升持续改进能力;应用“过程控制系统”，建立起信息化系统，为实现过程稳定控制、减少变差、持续改进产品质量提供有效方法;结合现代化管理模式，实施ISO/TS16949质量管理体系。在加强全员、全方位、全过程质量管理的基础上，根据公司机构、质量职能和业务流程的变化，及时组织修改《质量手册》和程序文件，保证了体系文件的完整性、有效性。除一年两次的内审、过程审核、产品审核外，还根据产品质量和管理上的薄弱环节及用户投诉等，按要素、工艺流程安排相应的有针对性的临时内审和专项审核，以便及时发现和解决问题。此外，公司着手运用先进质量管理方法工具，提升质量管理水平。如按汽车行业和ISO/TS16949标准的要求，规范质量管理体系，将产品质量策划(APQP)和控制计划(CP)、潜在失效模式及后果分析(FMEA)等相关手册广泛应用于质量管理。近年来，中精集团大力推动标杆管理，开展对内部、外部的对标，对外对标国际先进模具企业，对内开展同工序对标，覆盖到公司所有单元，实现了质量管理体系、管理理念、管理方法的“三统一”。

树立以用户为中心的管理理念

在如今激烈的市场竞争中，如何全面、快速地解决生产过程或客户使用过程中反应出来的产品质量问题，也是关系到金属企业竞争力的重要方面。

易模塑公司以客户为中心，坚持按用户需求组织生产，把用户需求作为质量改进的重要源头;组建了海外技术服务快速响应团队，执行异议处理、产品认证和技术服务等任务;建立由呼叫中心平台统一入口的产品异议及抱怨管理机制，从源头开始监控异议和抱怨处理的全过程，明确直供以上用户异议100%进行回访;制定了包装和运输、安全作业指南，最大限度地降低包装作业过程中存在的安全和质量风险。此外，公司还建立了用户质量监管机制，委托国际模具及五金塑胶产业供应商协会成为公司质量督促第三方平台，建立起了用户质量评价体系，广泛涉及手机、LED、汽车、家电等行业。

把好每道工序的质量关

“标准化作业的推行，让每一个细节的岗位操作都精细化了，职工们操作‘有法可依’、‘有法必依’，对提升产品质量意义重大。”为提高产品质量，强化生产过程每道工序的质量控制，许多公司全方位推进岗位标准化操作。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉了解，舞钢由科技部牵头编制出标准化操作方案———“A标准”，再以该标准为方向和框架，由各厂、车间结合各自实际制订出“B标准”、“C标准”，使每一个岗位、每一个细节的操作都有了规则和准绳。同时，在实施的过程中，根据生产现场实际，对标准进行不断的改进、完善。在舞钢一炼钢，各项操作必须首先确保严格执行技术标准要求和操作标准要求的前提，才能进一步结合自身操作经验，提升生产经营效益。例如精炼工序加多少合金、喂多少铝线，铸锭车间注温、注速的控制等，都有严格、细致的规定。

把好每道工序的质量关，对从源头控制产品质量有重要意义。对此，宝钢从生产操作等环节严把质量关，健全生产过程中的质量监控机制，确保产品的各类质量问题在成品出厂前被消灭。宝钢还制定完善了10条质量纪律，把取假试样、报假数据、随意更改质量记录、隐瞒质量事故、质检人员放宽检验标准等十个方面列为严令禁止的行为，对影响宝钢声誉的用户投诉或异议，按照重大质量事故处理。

山东钢铁集团济钢提出了变事后把关为事前控制的观念。济钢炼钢厂成立了内部质量“三位一体”的控制网络。通过做好生产计划与设备运行状态的匹配，做好在线运行质量管控，在连铸、精整等5道工序增加板坯检查人员，做好板坯入库把关等措施，杜绝不合格产品流入下一道工序。

包钢则主要将目光锁定在原料入口、产品出口两道重点环节上，以此强化质量控制的过程管理。包钢原料系统有关单位从源头验收把关，规范原燃辅料及专项用途材料的管理;完善原燃辅料验收程序并引入招标机制，降低采购成本，提升质量效益;深化外购铁精矿供方评价及确认工作，引入退出机制，在质量指标得到优化的同时有效降低质量成本。

此外，强化检验工作，也是产品质量控制的重要措施。马钢通过全方位开展自检、互检、专检工作，检查每一件车轮产品的材质、硬度、内部缺陷、表面缺陷和近表面缺陷，直至满意后才委托公司检测中心进行复检，严格杜绝不合格产品流入市场。

河北钢铁集团唐钢则开展质量点检工作，要求各单位按照生产流程，逐条生产线排查工艺隐患、设备功能保证程度，进一步完善关键岗位作业指导书和质量点检制度，从细节出发提高产品的实物质量。据了解，唐钢对长材产品提出了比国家标准更为严格的质量要求。以硬线钢为例，目前，唐钢碳、锰、硅同时符合更高内控标准的比例已高达90%以上。