随着全球经济产业结构调整，制造业等传统工业由于欧美市场的日趋饱和，劳动成本逐年跳高，利润减少，重心向发展中国家转移。我国劳动力资源丰富、便宜，所以，中国的模具潜在市场很大，决定了中国必然将发展成为模具制造大国，在世界模具产值中，比例显着提高，模具钢的用量也在显着增加。可以认为20世纪90年代，是我国模具行业发展较快的年代，从1988至2001年我国产模具产值增长10倍。据国际模协秘书长罗百辉透露，除中国大陆模具产值跻身世界第一，全球模具产值排名及所占比例如下：1、日本40.8%；2、美国20.4%；3、德国9.1%；4、意大利4.7%；5、法国4.7%；6、韩国4.6%；7、中国台湾4.3%；8、英国4.1%；9、加拿大3.3%；10、西班牙1.7%；11、保加利亚0.7%；12、荷兰0.5%；13、比利时0.5%；14、芬兰0.3%；15、阿根廷0.3%；16、瑞士；17、瑞典。

 

罗百辉表示，近年来，中国模具工业技术水平取得了长足的进步，模具制造水平不断提高。一些骨干模具生产企业开始使用高速加工技术，这都为国产模具钢提供了一个现在的大市场，带动了国内模具钢的产量、品种、规格及品质水平的提高。近十多年来，我国冶金行业研制开发和引进了大量的品钢种，如美国的ASTM标准的A2、D2、H13、H10、H11和P20、01、S5、S7等，瑞典的718、8407及日本的SKD11、SKD61、PMS钢等，以满足模具行业的需求。

然而，国产模具钢仍不能全部满足国内模具市场的需求。首先，由于合金模具钢在品种、质量、尺寸规格及性能等方面还与国际先进水平还有一定的差距，导致我国每年有40%的中高档模具必须从国外进口。

 

从调查来看，模具制造厂家希望国产模具钢具有优异的力学性能，同时具有良好的工艺性能和综合性能，并针对模具服役的工况，要求模具钢有较高的耐用度，使模具能达到较高的使用寿命。以冷作模具钢为例，目前我国只有Cr12、Cr12MoV、CrWMn钢。我国的Cr12MoV钢中，钼和钒的含量较低，比D2钢综合性能差。

CrWMn含碳量较高，且不含钒，容易产生严重的网状碳化物，影响使用性能。如今国外根据冷冲压件向高精度、标准化发展的趋势，早已开发了高性能模具钢，其中有二次硬化钢OCM、DC53、Vasco、Die；火焰淬火钢SX10570L；空淬微变形钢A4等。这些新型模具钢我国也急需研制开发。

国产热作模具钢同样存在差距，目前我国通用型钢种中只有2个钢号。而国外除了通用型钢种外，还新发展了0R090系的YHD3、H26等。就说H10钢，它具有较好的高温强韧性，在国外已广泛应用。我国虽然将该钢号纳入国家标准，但一直很少生产和应用。塑料模具钢的差距则更大。就品种而言，目前在国家标准仅1个钢号，而美国有7个钢号，且形成了较完整的用钢系列。所以，模具生产企业希望国内钢厂研制开发用于塑料模架的S48C、S50C；用于高镜面塑料模具的PMS、18Ni；用于易切削塑料模具的5NiSCa;用于通用塑料模和镜面度较高的预硬塑料模的SM1、SM2；用于高镜耐触塑料模的PCR、PCL等新型模具钢。此外，还需开发CrMnN系无磁模具钢、高温玻璃模具钢等特种模具用钢。

国产传统的模具钢如Cr12、Cr12MoV、5CrMnMo,以及近年开发的模具市场的需求。

 

对于模具钢的市场需求主要有以下几个特点：
1、国内新建的现代化模具厂主要配备孔型加工及工作面的磨削加工和势光设备，因此对模具钢（模块）通常有热处理和机加工的要求。如热作模具钢要求一次热处理和六面机加工；扁形模具钢的圆角精度要求小于0.5mm；塑料模具加工材料因材质较次，通常要求精加工后调质状态供货，等等。但这些要求目前一些钢厂还难以全部满足。

2、对模具钢供货时间提出更高的要求。快节奏、现代化生产，要求模具制造周期很短，一般在30天左右。其中设计和备料期不超过10天，并要求同时进行。这些要求模具钢的交货期仅有5天上下的期限。且模具制造企业对模具钢基本是实施“零库存”管理模式，哪天开模，哪天购料。这就要求钢厂必须满足最终用户现代化生产的供胚需求。

3、要求钢厂对模具钢质量和使用寿命作出保证和承诺。由于现代、大型、复杂、长寿命的模具加工费用极其昂贵，因此制造商对模具钢质量和其使用寿命极为关注，宁愿多花钱，也要确保钢材质量。国内满足不了，他们宁肯从国外进口。

 

罗百辉认为，中国目前在模具钢的生产和供应上与上述要求还存在一定的差距。如现在钢厂只供应粗料，用户要求扁钢，钢厂提供的90%是圆棒，由用户改锻和切削，增加了用户的生产成本。据预测，在“十二五”期间，全国模具材料总需求量超过200万吨。其中约50%为铸钢模块材料，锻造和轧制模具材料为60万吨。今后十年，电子、化工、汽车等工业的发展必然带动基础工业和模具工业的发展。因此模具材料的专业化生产、供需平衡的专一销售机构的产生，以及模具制造专业化必将成为各相关行业努力追求的目标，势必给模具材料带来新一轮发展机遇。