日本天田控股集团（AMADA HOLDINGS）开始在土岐事业所（日本岐阜县土岐市）建设冲床用模具工厂。新工厂采用IoT技术及自动化技术提高生产能力，最大可使交货期缩短50％。于2016年3月动工，预定2017年7月投入运转。

原来的工厂利用从材料搬运到精加工工序的一条龙生产线来生产，而新工厂由各工序实现自动化的单元式生产线构成，可实现灵活满足客户需求的变种及变量生产。例如，通过使完成工序（尺寸调整）单元化，可在接单后3小时内加工出货。而原来的一条龙生产线需要4天才能完成模具，当天要的货要靠工人在线下手工制造。另外，新工厂是以单元为单位分割各个工序的，因此在发生故障时，影响也可降至最小限度。

新工厂内的全部设备都用网络连接到一起，再利用印在工件上的ID，便可实时管理设备及单元的运转、进度、负荷等情况。而且还可将ID作为密钥，参照从材料到完成的产品追溯信息。此外还利用刀具ID实施刀具管理（寿命、修正、搬运）自动化措施，并通过切削液集中管理等手段来减少生产线的暂停。

另外，新工厂还使用图像处理技术来检查及去除细微划伤及毛刺等，以扩大无人化规模并实现稳定的品质。在品质方面，凭借无窗化设计可全年保持适宜温度。尤其是实施完成工序（刀头精加工）的恒温室，能够以23±1℃的温度实施管理。此外，凭借远程维护功能，除了可实现预防及预知保全外，还可在发生故障时远程调查原因。

通过上述措施，新工厂的月产能达到了3万个，是以前的模具工厂1.5倍。单人产量从1250个提高至5000个，人员从16人减少至6人。新工厂的楼板面积为6100m²。通过采用无窗化设计及LED照明、导入节能设备等，有望使能耗减少约40％。

新工厂投资额约为100亿日元，其中设备和工厂的投资约80亿日元，系统相关投资约20亿日元。机器人设备由天田与安川电机共同设置，IoT系统由天田与日立产机系统公司及富士通联手构筑。

另外，天田还将对伊势原事业所（神奈川县伊势原市）的模具工厂实施重组，用于制造折弯机用模具及部分冲床用模具。与伊势原事业所的重组合计，天田的模具制造人员将从110人减至78人。

还将与基于网络的客服系统联动

在建设新工厂的同时，天田还将构筑基于网络的新销售系统。将通过新工厂与该系统的联动，对顾客下单、模具交货直至售后服务的所有工序实施统一管理。

具体措施是准备“客户专用网页”作为新的模具供应系统。客户可在任意时间使用个人电脑、平板电脑及智能手机享受多种服务。

该网页的功能包括（1）询价、（2）下单、（3）获取技术数据、（4）掌握交货期及出货、配送预定情况、（5）获取加工信息、（6）回顾生产业绩，等等，非常全面。（2）可在模具交货期明示的状态下下单。（3）可在模具交货前安装技术数据。（5）可咨询特殊模具的安装及加工方法，通过管理模具的使用频率，可预测自已公司拥有的模具的寿命。（6）将处理后的产品信息与模具信息做关联性记录，可轻松调取所需信息。