近年来世界各国在先进高强度钢AHSS汽车板的开发与应用方面取得了重要进展，尤其是高强塑性双相DP钢、相变诱导塑性TRIP钢、淬火－碳分配处理Q-P钢和淬火－碳分配－回火处理Q-P-T钢涌现，目前已成为系列化的高强度钢产品，区分为3代。

1、第1代

代表牌号DP600、DP800、DP1000，显微组织是铁素体＋马氏体岛＋残奥（F＋M＋RA）；以及TRIP600、TRIP700、TRIP800、TRIP1000，显微组织是铁素体＋贝氏体＋残奥（F＋B＋RA）。

2、第2代

代表牌号TWIP600、TWIP800，显微组织是奥氏体A；以及SS515、304不锈钢（TS600）显微组织是奥氏体A。

3、第3代

代表牌号Q-P1000、Q-P1200、Q-P1400 显微组织是马氏体＋奥氏体（M＋A）。

生产方法也呈现多样化，主要是：

1、冷轧工艺

抗拉强度在1GPa及以上的冷轧超高强度钢汽车板的生产工艺流程为：铁水预处理－转炉复合吹炼－ＬＦ炉精炼－板坯连铸－热连轧－连续酸洗－冷连轧－连续退火－平整。

其主要技术难点在于对连续退火工艺参数的控制，尤其是对冷却速率和残余奥氏体的控制，因此对连续退火设备及其冷却能力的要求很高。目前，国内只有宝钢五冷轧及其连续退火线装备能达到要求，不仅可以系列化生产冷轧DP590～DP980级双相钢和TRIP590～TRIP980级相变诱导塑性钢，而且在世界上首先批量试制出第3代先进高强度Q-P钢，开发出抗拉强度高达1180、1500MPa的冷轧马氏体钢。

2、热轧工艺

首推CSP+AHFT工艺路线。

短流程CPS工艺生产热轧超薄（1.2～2.3ｍｍ厚）酸洗板作为热成形的板料，可以取代传统厚板坯连铸－传统热连轧－连续酸洗－冷连轧－连续退火－平整等长流程和复杂工艺。

先进AHFT工艺，区别于传统热冲压成形CHPF工艺，增加了1台用于贝氏体等温处理和淬火－碳分配－回火处理的低温热处理炉。

两者采用结合可以生产出超高强塑性在15-30GPa·%高端汽车构件。即采用22MnB5、TRIP钢、Q-P钢和Q-P-T钢为基础的化学成分，将热冲压成形工艺与贝氏体等温淬火处理或者淬火－碳分配－回火处理（Q-P-T）结合起来，使热成形淬火构件获得铁素体－残余奥氏体为基体的F-TRIP钢、贝氏体－残余奥氏体为基体的B-TRIP钢、马氏体－残余奥氏体为基体的M-TRIP钢（即Q-P钢）。