钛及钛合金常被称为“太空金属”、“海洋金属”和“战略金属”，它具有密度小、比强度高、韧性好、热膨胀系数低、无磁性、耐腐蚀性和耐高温性能好等优点，是优异的结构和功能材料，已成为航空、航天飞行器等领域的关键结构材料，并在舰船、石油、化工、冶金、电力、生物医学等领域获得了越来越多的应用。但其过去制备技术较为单一，目前出现了一些新的近净成形制备技术，主要是：

1、增材制造(3D打印)技术

增材制造(3D打印)技术，是利用快速原型制造的基本原理，以金属粉末或丝材为原材料，通过高能激光束对金属原材料的逐层熔化堆积，直接由零件的CAD模型一步完成全致密、高性能、大型复杂金属零件的“近终成型”制造，是一种具有变革性意义的数字化、短周期、低成本、先进“近终成型”制造新技术。

增材制造技术作为一种新型的快速制造技术，有着广泛的应用前景，目前在航空、航天等领域部分零部件的制造已经使用到了该技术，特别是在大型复杂结构件的钛合金制造方面，制造周期短、成材率高、成本低，成本降低可达到50％。

2、EPS消失模壳型铸造技术

钛及钛合金精密铸造技术是一种先进的铸件生产方法，其中钛及钛合金EPS(Expanded Polystyrene)消失模壳型铸造技术，会降低钛及钛合金铸件的生产成本，简化工序，缩短生产周期。提高铸造精度、尺寸一致性、表面质量，改善制模的操作环境，使得铸造模拟更加易于实现，可以满足市场上对大型、薄壁、复杂、整体钛铸件的铸造要求，为钛铸件产业提供了更为广阔的市场前景。比如，大型薄壁精密铸造使钛铸件的性能接近锻件且成本降低约50％。

EPS消失模壳型铸造技术作为一种高效的铸造技术，无论从工艺流程、生产成本、产品质量等方面来看，都是一种具有很大优势的新型铸造技术，可以实现低成本制造。

3、金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术(MIM)是将注射成型工艺和粉末冶金结合的工艺，MIM作为一种近净成形技术，可以制造高品质、高精度的复杂零件，被认为是目前最具优势的成形技术之一。

利用金属粉末注射成型技术，可以制造复杂零件；制品的各部位致密化程度高，即使是固相烧结，相对密度可达95％以上，性能可与锻造材料相媲美；尺寸精度高，可以最大限度的制得最终形状的零件，且一般不需要后续的机加工和磨削，金属的利用率几乎可以达到100％，是降低钛合金零部件成本的一个重要途径。

近净成形等制备技术应用，钛合金成本有了较大幅度的降低，成本可以大为降低；同时其材料性同样能完全满足实际需要，这些将推动钛及钛合金的民用普及。